In het productieproces van maaskooien voor magazijnopslag is het lasproces de belangrijkste link om de structurele sterkte en stabiliteit van de palletkooi te bepalen. De kwaliteit ervan heeft direct invloed op de levensduur van de veiligheid en de services van de palletkooi in opslagactiviteiten. Om de kwaliteit van het lassen te waarborgen, is het noodzakelijk om de volgende belangrijke controlepunten te begrijpen.
De eerste is de selectie en het beheer van lasmaterialen. De kwaliteit van lasmaterialen heeft direct invloed op de prestaties van de las. Bijpassende lasstangen, lasdraden en andere lasmaterialen moeten worden geselecteerd op basis van het materiaal en de prestaties van het staal dat in de palletkooi wordt gebruikt. Voor staal met hoge sterkte moeten lasmaterialen met overeenkomstige hoogwaardig cijfers worden geselecteerd om ervoor te zorgen dat de sterkte van de las consistent is met die van het moedermateriaal. Tegelijkertijd moet de opslagomgeving van lasmaterialen strikt worden beheerd om vocht, roest en andere omstandigheden te voorkomen die hun prestaties beïnvloeden. Lasmaterialen moeten worden opgeslagen in een droog en geventileerd magazijn en moeten volgens de voorschriften worden gedroogd om vóór gebruik te verwijderen om vocht te verwijderen en defecten zoals poriën in de las te voorkomen.
Ten tweede is de inbedrijfstelling en het onderhoud van lasapparatuur cruciaal. Verschillende soorten lasapparatuur zijn geschikt voor verschillende lasprocessen en materialen. Het is noodzakelijk om geschikte apparatuur te selecteren volgens de werkelijke productiebehoeften en vóór gebruik nauwkeurige inbedrijfstelling uit te voeren. Als een voorbeeld van koolstofdioxide -gas als voorbeeld wordt afgeschermd, is het noodzakelijk om parameters zoals lasstroom, spanning en gasstroom nauwkeurig aan te passen om een stabiel lasproces te garanderen. Handhaaf tegelijkertijd regelmatig de lasapparatuur, controleer het circuit, het gascircuit, het draadvoedingssysteem en andere componenten van de apparatuur en ontdek en lost mogelijke problemen onmiddellijk op en lost op om onstabiele laskwaliteit te voorkomen vanwege falen van apparatuur.
Bovendien is de besturing van lasparameters de kern van het waarborgen van de laskwaliteit. Parameters zoals lasstroom, lassnelheid en boogspanning zijn onderling verbonden en beïnvloeden elkaar en moeten redelijkerwijs worden afgestemd. Als de lasstroom te groot is, zal dit problemen veroorzaken zoals lasonderbreking en doorbranden; Als de stroom te klein is, kunnen defecten zoals onvolledige penetratie en slakkenopname optreden. Als de lassnelheid te snel is, is de las vatbaar voor slechte fusie; Als de snelheid te langzaam is, zal de las te hoog zijn en te veel vervormd. Daarom moeten de optimale lasparameters worden bepaald door middel van procestests vóór de productie en moeten ze tijdens het productieproces strikt worden geregeld om de kwaliteitsconsistentie van elke las te waarborgen.
Bovendien mogen de vaardigheidsniveau en de operationele specificaties van lasoperators niet worden genegeerd. Lassen is een taak met hoge technische vereisten. Operators moeten professionele training en master lasprocessen en operationele vaardigheden ondergaan. Tijdens het lasproces is het noodzakelijk om zich strikt aan de werkprocedures te houden, de juiste lashouding en hoek te behouden en de uiterlijkkwaliteit en de interne sterkte van de las te waarborgen. Tegelijkertijd, versterking van de kwaliteitsbewustzijnseducatie van operators, laat ze zich het belang realiseren van het lassen van kwaliteit voor de algehele prestaties van de palletkooi, neem het initiatief om zelfinspectie te doen en ontdek en corrigeer problemen in het lasproces.
Ten slotte is kwaliteitsinspectie na lassen de laatste verdedigingslinie om de laskwaliteit te beheersen. Visuele inspectie, niet-destructieve testen (zoals ultrasone tests, röntgentesten, enz.) En andere methoden worden gebruikt om een uitgebreide inspectie van het uiterlijk en de interne defecten van de las uit te voeren. Visuele inspectie controleert voornamelijk de vorm, grootte van de las, oppervlakteporiën, scheuren, enz.; Niet-destructieve testen kunnen detecteren of er defecten zijn zoals onvolledige penetratie, slakinsluitingen, scheuren, enz. In de las. Voor ongekwalificeerde lassen moeten ze op tijd worden gerepareerd en opnieuw worden geïnspecteerd totdat ze gekwalificeerd zijn.
Hoe beïnvloedt het oppervlaktebehandelingsproces (zoals galvaniseren, spuiten) van maaskooi van magazijnopslag de levensduur van het product?
Tijdens het gebruik van mesh -palletkooien voor magazijnopslag zullen ze worden beïnvloed door verschillende omgevingsfactoren, zoals vochtige lucht, corrosieve stoffen, enz., Die vatbaar zijn voor roest en corrosie, waardoor het productleven van het product wordt verkort. Oppervlaktebehandelingsprocessen (zoals galvaniseren en plastic spuiten) kunnen de corrosieweerstand en slijtvastheid van palletkooien effectief verbeteren en een sleutelrol spelen bij het verlengen van de levensduur van het product.
Galvaniseren is een veelgebruikte oppervlaktebehandelingsmethode, die voornamelijk is verdeeld in hete dip galvaniseren en elektro-galvanisatie. Hot-dip galvaniseren is om de palletkooi in gesmolten zinkvloeistof onder te dompelen, zodat de zinklaag en het stalen oppervlak een vaste legeringslaag en een pure zinklaag vormen. De zinklaag gevormd door dit proces is dikker, meestal tot 60-80 micron, en heeft een uitstekende corrosieweerstand. De zinklaag vormt een dichte zinkoxidefilm in de lucht, die effectief kan voorkomen dat zuurstof en vocht contact opnemen met het staal, waardoor het staal niet roest. Zelfs als de zinklaag gedeeltelijk is beschadigd, kan de zinklaag het staal beschermen tegen corrosie door zijn eigen opofferingsanodebescherming. Daarom kan de levensduur van de palletkooi die wordt behandeld met hot-dip galvaniseren meer dan 10 jaar, of zelfs langer, in een algemene opslagomgeving bereiken. Electro-Galvanising is het afzetten van een laag zinklaag op het oppervlak van de palletkooi door het elektrolyseprincipe. De zinklaag is relatief dun, over het algemeen ongeveer 10-20 micron, en de corrosieweerstand is iets slechter dan die van warm-dip galvaniseren, maar de kosten zijn lager. Het is geschikt voor gelegenheden waarbij de vereisten voor corrosieweerstand niet bijzonder hoog zijn. Onder normale gebruiksvoorwaarden kan de levensduur van de services 5-8 jaar bereiken.
Het spuitproces is om plastic poeder aan het oppervlak van de palletkooi te bevestigen door elektrostatisch spuiten, en vervolgens een laag plastic coating te vormen na uitharding van hoge temperatuur. Deze coating heeft een goede corrosieweerstand, slijtvastheid en decoratieve eigenschappen. De plastic coating kan de externe omgeving isoleren van het contact met het staal en voorkomen dat het staal wordt gecorrodeerd. Tegelijkertijd is de hardheid van het oppervlak hoog, wat effectief de botsing en wrijving kan weerstaan tijdens het hanteren van goederen en het verminderen van oppervlakteschade. Bovendien kan het spuitproces ook plastic poeder van verschillende kleuren selecteren, volgens de gebruiker moet het uiterlijk van de palletkooi mooier maken. In een droge binnenopslagomgeving is de levensduur van de gespoten palletkooi over het algemeen 8-10 jaar; Maar in een omgeving met een hoge luchtvochtigheid of corrosieve gassen, moet onderhoud worden versterkt, anders kan de coating eraf vallen, leeftijd en andere problemen de levensduur van het services beïnvloeden.
De impact van verschillende oppervlaktebehandelingsprocessen op de levensduur van palletkooien wordt ook weerspiegeld in hun aanpassingsvermogen aan het milieu. Hot-dip gegalvaniseerde palletkooien zijn geschikt voor verschillende harde omgevingen vanwege hun uitstekende corrosieweerstand, zoals kustgebieden, chemische planten en andere vochtige en corrosieve plaatsen; Elektro-uitzinking van palletkooien zijn meer geschikt voor gebruik in droge en schone binnenopslagomgevingen. Hoewel de plastic-spuiten palletkooien goed presteren in termen van decorativiteit en een zekere mate van corrosieweerstand, moet de coating regelmatig worden geïnspecteerd en gehandhaafd om schade aan de coating en corrosie van het staal te voorkomen, bij gebruik buitenshuis of in harde omgevingen. Bovendien zal de kwaliteit van het oppervlaktebehandelingsproces ook de levensduur van de palletkooi beïnvloeden. Als de zinklaag ongelijk is of er is lekkage tijdens het galvanisatieproces, of als de coatingdikte onvoldoende is en de hechting slecht is tijdens het plastic spuitproces, worden de beschermende prestaties van de palletkooi verminderd en wordt het productleven ingekort.
Wat is de loaddragend teststandaard voor maaskooien voor magazijnopslag?
Als een belangrijk hulpmiddel voor het vervoeren van goederen in opslagactiviteiten, is de belastingdragende capaciteit van mesh-palletkooien voor magazijn direct gerelateerd aan de veiligheid van opslagactiviteiten en de integriteit van goederen. Om de betrouwbaarheid van palletkooien tijdens gebruik te waarborgen, is het cruciaal om wetenschappelijke en redelijke testnormen voor belastingdragende test te formuleren. Momenteel omvatten de load-dodeling testnormen voor mesh-palletkooien in binnen- en buitenland voornamelijk testmethoden, testindicatoren en beoordelingscriteria.
In termen van testmethoden zijn de meest voorkomende een uniforme laadtest en geconcentreerde laadtest. De uniforme laadtest simuleert de situatie waarin de palletkooi gelijkmatig goederen in daadwerkelijk gebruik draagt, en de testbelasting is gelijkmatig verdeeld op het belastingdragende oppervlak van de palletkooi. In specifieke bewerkingen kunnen zandzakken, contragewichten, enz. Als belastingen worden gebruikt, en de belasting wordt geleidelijk verhoogd met een bepaalde laadsnelheid totdat de gespecificeerde testbelasting is bereikt en gedurende een periode van tijd wordt gehandhaafd om de vervorming en structurele stabiliteit van de palletkooi te observeren. De geconcentreerde laadtest simuleert de werkconditie van de palletkooi met een geconcentreerde belasting, zoals goederen gestapeld in een lokaal gebied van de palletkooi. Door een geconcentreerde belasting toe te passen op een specifieke positie van de palletkooi, worden de belastingdragende capaciteit en de structurele sterkte van de palletkooi onder lokale stress getest. Deze twee testmethoden vullen elkaar aan en kunnen de prestaties van de palletkooi onder verschillende belastingomstandigheden volledig evalueren.
De testindicatoren omvatten voornamelijk de maximaal toegestane vervorming, het dragen van belasting en resterende vervorming. De maximaal toegestane vervorming betekent dat wanneer de palletkooi wordt onderworpen aan een gespecificeerde belasting, de maximale vervorming van het dragende oppervlak ervan een bepaalde waarde kan overschrijden, om ervoor te zorgen dat de palletkooi de stabiliteit en veiligheid van de goederen vanwege overmatige vervorming tijdens gebruik niet zal beïnvloeden. De normen voor de maximaal toegestane vervorming van palletkooien van verschillende typen en specificaties variëren, en worden in het algemeen bepaald volgens het materiaal-, structuur- en gebruikseisen van de palletkooi. De belastingdragende capaciteit verwijst naar de maximale belasting die de palletkooi veilig kan dragen, wat een belangrijke indicator is voor het meten van de belastingdragende prestaties van de palletkooi. De resterende vervorming verwijst naar de vervorming die blijft op het belastingdragende oppervlak van de palletkooi na het laden, wat het elastische herstelvermogen en de structurele stabiliteit van de palletkooi weerspiegelt. Als de resterende vervorming te groot is, betekent dit dat de palletkooi permanente vervorming kan ondergaan tijdens het gebruik, wat de levensduur van de services en het dragen van de belasting beïnvloedt.
De oordeelcriteria zijn de normen om te beoordelen of de palletkooi gekwalificeerd is op basis van de testindicatoren. Wanneer de vervorming van de palletkooi tijdens de test de maximaal toegestane vervorming niet overschrijdt, bereikt of overschrijdt de belastingdragende capaciteit de gespecificeerde nominale belasting en de resterende vervorming bevindt zich binnen het toelaatbare bereik, deze kan worden bepaald dat de palletkooi de load-dree-test heeft doorgegeven en voldoet aan de gebruikseisen. Integendeel, als de palletkooi overmatige vervorming, structurele schade, onvoldoende belastingdragende capaciteit, enz. Tijdens de test wordt beschouwd, wordt deze beschouwd als ongekwalificeerd en kan niet worden gebruikt. Voor sommige speciale palletkooien, zoals palletkooien die hoge temperaturen, lage temperaturen of speciale chemicaliën moeten dragen, is bovendien ook noodzakelijk om overeenkomstige aanvullende testnormen en beoordelingscriteria te formuleren op basis van specifieke gebruiksvoorwaarden en -vereisten.
In werkelijke toepassingen moeten, naast het volgen van de bovengenoemde algemene testnormen voor belastingdragende tests, ook ondernemingen gerichte tests en evaluaties uitvoeren op palletkooien op basis van hun eigen opslagbehoeften en vrachtkenmerken. Tegelijkertijd moeten ze regelmatig de gebruikte prestaties van palletkooien in gebruik testen, palletkooien onmiddellijk identificeren en vervangen door veiligheidsrisico's en zorgen voor een veilige en efficiënte werking van opslagactiviteiten.
